Feindraht aus Titanlegierungen ist ein weit gefasster Begriff, der von millimetergroßen Drähten, wie sie in der Industrie üblich sind, bis hin zu ultrafeinen Drähten für die Präzisionsfertigung reicht. Aktuellen Informationen zufolge beträgt der kleinste industriell gefertigte Durchmesser 0,05 mm, während unter Laborbedingungen sogar ultrafeine Drähte mit 0,046 mm Durchmesser hergestellt werden können. Gängige Feindrahtdurchmesser liegen typischerweise zwischen 0,1 mm und 6,0mm. Diese Produkte sind am weitesten verbreitet und werden meist als Spulen, Ringe oder gerade Drähte geliefert. Ultrafeine/extrem feine Drähte haben im Allgemeinen einen Durchmesser von weniger als 0,1 mm. Aktuell haben einige inländische Unternehmen erfolgreich Produktionslinien für 0,05 mm dünne Titan- und Titanlegierungsdrähte in Betrieb genommen, was den aktuellen Stand der industriellen Fertigung widerspiegelt.
Spezifikation: Welchen Draht benötigen Sie? Den üblichen 0,1 mm oder dicker, oder einen speziellen 0,05 mm dünnen Draht? Material: Reintitan eignet sich aufgrund seiner Formbarkeit und Korrosionsbeständigkeit; Titanlegierungen bieten sich für höhere Festigkeit an. In anspruchsvollen Bereichen wie der Medizintechnik können zudem spezifische Normen wie ASTM F136 erforderlich sein. Die Wahl des Materials hängt davon ab, ob der Draht auf einer Spule (geeignet für die kontinuierliche Verarbeitung) oder als gerader Draht mit fester Länge geliefert wird.
Titanlegierungsdrähte finden vielfältige Anwendung, von Präzisionsgeräten für die Medizintechnik über Unterhaltungselektronik bis hin zu High-End-Ausrüstung für die Luft- und Raumfahrt. Seine leichten, hochfesten, nichtmagnetischen, hautfreundlichen und langlebigen Eigenschaften erfüllen die hohen Material- und Ästhetikanforderungen von High-End-Elektronikprodukten. Die Entwicklung ultrafeiner Drähte (z. B. 0,05 mm) eröffnet zudem neue Möglichkeiten für minimalinvasive Eingriffe. In kritischen Bauteilen, bei denen Gewichtsreduzierung und Zuverlässigkeit von höchster Bedeutung sind, wie beispielsweise Titanlegierungs-Befestigungselemente (bekannt als „Industrie-Reis“), kann es das Flugzeuggewicht deutlich reduzieren und die Treibstoffeffizienz verbessern. Es ermöglicht das integrierte Formen komplexer Strukturen mit hoher Materialausnutzung und eignet sich daher besonders für die kundenspezifische Kleinserienfertigung im High-End-Bereich. Seine hervorragende Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und Meerwasserkorrosion sowie seine hohe Festigkeit machen es geeignet für raue Industrieumgebungen und maritime Bedingungen.
Die Herstellung von Titanlegierungsdraht ist ein komplexer Prozess, der verschiedene Verarbeitungstechniken vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt umfasst. Der Kern des Verfahrens liegt in der schrittweisen Verarbeitung des ursprünglichen Titanlegierungsblocks zu feinen Drähten mit unterschiedlichen Durchmessern und Leistungsanforderungen durch eine Reihe von Prozessen wie Walzen, Ziehen und Wärmebehandlung.
Der Block muss zu einem für das Drahtziehen geeigneten Rohling (Drahtrohling) verarbeitet werden, ein Prozess, der typischerweise Warmumformung erfordert. Beim Schmieden wird der Block bei hohen Temperaturen (z. B. im β-Phasenbereich oder im α+β-Zweiphasenbereich) geschmiedet, um das Gussgefüge aufzubrechen und die Plastizität des Materials zu verbessern. Bei schwer verformbaren Legierungen kann eine Homogenisierungsbehandlung im Vakuum erforderlich sein. Durch Walzen wird der Durchmesser des Schmiedestabes mittels Gesenkwalzen weiter reduziert. Um die Effizienz und Oberflächenqualität zu verbessern, werden in der modernen Produktion häufig kontinuierliche Hochgeschwindigkeitswalzwerke eingesetzt, die den Stab durch mehrere Walzstiche wie Vorwalzen, Zwischenwalzen und Fertigwalzen zu Spulen mit kleinerem Durchmesser oder geraden Drahtrohlingen verarbeiten. Temperaturkontrolliertes Warmwalzen kann zudem das Gefüge verfeinern und so die Weiterverarbeitung vorbereiten. Um Oberflächenfehler (wie Mikrorisse und Oxidschichten) gründlich zu entfernen und eine helle und saubere Oberfläche zu erhalten, muss der Draht auf einer spitzenlosen Drehmaschine einem Schälprozess unterzogen werden.
